Efeito da inclusão laminar nas propriedades de painéis aglomerados fabricados com resíduos da indústria laminadora

Abstract

O interesse em utilizar resíduos da indústria madeireira motivou este trabalho de pesquisa, que teve como objetivo produzir painéis aglomerados com três diferentes tipos de resíduos da laminação de Schizolobium amazonicum Huber ex. Ducke (Paricá), aplicando-se a técnica de inclusão de lâminas. Como aglomerantes, foram utilizados o adesivo ureia-formaldeído e o adesivo de silicato de sódio, ambos nos teores de 8% e 10%, respectivamente. Os ensaios físicos e mecânicos dos painéis foram feitos segundo a norma ABNT/NBR 14810-3(2002). Os resultados foram comparados com a referida norma e com as normas ANSI/A-208.1(1993) e DIN 68m 761- (1961). Concluiu-se que os resíduos da indústria laminadora podem ser usados como matéria-prima para a produção de painéis aglomerados. É possível a inclusão de lâminas na composição estrutural dos painéis aglomerados, como um aprimoramento. A inclusão de lâminas reduziu a absorção de água e o inchamento em espessura após duas e vinte e quatro horas de imersão, tendo também contribuído para aumentar o módulo de ruptura e o módulo de elasticidade dos painéis. O adesivo de silicato de sódio foi mais hidrofílico do que o adesivo de ureia-formaldeído, não devendo ser utilizado em painéis que serão colocados em ambiente externo. O aumento na absorção de água após duas horas de imersão originou um aumento no inchamento em espessura, independentemente do tipo de painel e da classe de adesivo. O módulo de ruptura e o módulo de elasticidade, bem como a dureza Janka e o arrancamento de parafuso, tiveram correlação positiva independentemente do tipo de painel e de adesivo. O tipo de resíduo influenciou as propriedades físicas e mecânicas dos painéis, sendo que aqueles confeccionados com partículas provenientes de cavacos apresentaram, de forma geral, as melhores propriedades. Os painéis confeccionados com partículas provenientes de cavacos, impregnadas com o adesivo ureia- formaldeído 8%, fazendo-se a inclusão de lâminas na face/contra face e 1,7 de taxa de compactação, satisfizeram a maioria dos requisitos das normas, resultando em uma economia de adesivo.

The interest in using wood industry residues motivated this research work, which aimed to produce agglomerate panels with three different lamination waste types of Schizolobium amazonicum Huber ex. Ducke (Paricá), applying the laminas inclusion s technique. Ureaformaldehyde adhesive and sodium silicate were used for agglomerating, at 8% content and 10%, respectively. The panels physical tests and mechanical were made according to Associação Brasileira de Normas Técnicas (Brazilian Association of Technical Standards) - ABNT/NBR 14810-3(2002). The results were compared with these standards, with American National Standards Institute - ANSI/A-208.1(1993), and with Deutsches Institut für Normung - DIN 68m 761-1(1961). It is concluded that the waste from laminator industry can be used as feedstock for producing particleboard panels. It is possible to include laminas on the agglomerate s structural composition, such as an improvement. The laminas inclusion reduced the water absorption and thickness swelling after two and twenty-four hours of immersion, and also contributed to increasing the rupture modulus and the panel s elasticity modulus. Sodium silicate adhesive was more hydrophilic than the urea-formaldehyde adhesive and should not be used in outdoors panels. Immersion for two hours led to more water absorption and to a thickness swelling increasing, regardless of panel type and class of adhesive. The rupture modulus, the elasticity modulus, the Janka hardness, and the screw withdrawal had a positive correlation, regardless of the panel type and adhesive. The waste type affected the panel physical properties and mechanical, and those made with wood chips showed, overall, the best properties. The panels made from wood chips stuck with urea-formaldehyde adhesive at 8%, making the laminas inclusion in the face/counterface with a compression ratio of 1.7, met the most standards requirements, resulting in adhesive economy.